strony    /1     /2     /3

W Kodeksie Żywnościowym został określony również sposób wprowadzenia wcześniej wymienionych zasad, przedstawiony w postaci dwunastu kroków:

1. Powołanie zespołu ds. HACCP.
             Zalecane jest powołanie zespołu ds. HACCP, który będzie realizował główne prace w zakresie opracowywania systemu. W skład takiego zespołu powinni wchodzić specjaliści z różnych dziedzin produkcji charakterystycznych dla danego zakładu. Zespół taki ma swojego przewodniczącego, zazwyczaj jest nim koordynator bądź pełnomocnik ds. HACCP. 
              W dużych firmach mających swoje oddziały produkcyjne można w celu ułatwienia wdrażania systemu powołać zespoły ds. HACCP w oddziałach.
              Zadaniem zespołu centralnego powinno wtedy być stworzenie ramowego zarysu księgi HACCP. Korzystając z obecności fachowców z różnych branż, zespół ten powinien również opisać produkty i narysować schematy technologiczne oraz na ich podstawie przeprowadzić analizę zagrożeń i wyznaczyć CCP, określić sposób monitorowania i zaproponować akcje korygujące, a także opisać potrzebne procedury i instrukcje postępowania.
              Na poziomie oddziału zespoły ds. HACCP powinny zajmować się dostosowywaniem/wdrażaniem tego co stworzył zespół centralny do warunków i potrzeb danego zakładu.

2. Opis produktu.
             Na tym etapie zespół opisuje wszystkie produkty, dla których ma być wdrożony system HACCP. Opis produktu powinien zawierać wszystkie dane istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.
             Pewnym ułatwieniem będzie połączenie produktów w grupy o podobnym składzie, czy cyklu produkcyjnym albo ze względu na linie technologiczne. 

3. Zidentyfikowanie przeznaczenia produktu
             Zespół powinien też określić przeznaczenie produktu – do jakich konsumentów jest skierowany i co można z nim zrobić, w jaki sposób należy go podawać. Należy też podać przeciwwskazania spożycia, jeżeli takie istnieją (np. ostrzec osoby uczulone na orzechy arachidowe, o tym, że produkt je zawiera).

4. Opracowanie schematów technologicznych.
             Kolejnym etapem jest przygotowanie schematów technologicznych dla opisanych produktów, na których pokazane będą wszelkie działania związane z produkcją, począwszy od surowców, aż do produktu końcowego, czy wręcz przekazania go w ręce konsumenta. Pamiętać należy, że schemat technologiczny nie powinien kończyć się w momencie wyprodukowania artykułu tylko w chwili sprzedaży! Jeżeli firma ma własne magazyny dystrybucyjne, to schemat kończy się nie wcześniej niż w momencie przekazania produktu następnemu kontrahentowi.

5. Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce.
             Po sporządzeniu schematu należy sprawdzić w zakładzie, czy wszystko przebiega tak, jak narysowano. Szczególnie ważne jest, żeby nie pominąć któregoś z surowców, czy procesów produkcyjnych. 
             Sporządzone opisy i schematy produkcji powinny zostać zweryfikowane w praktyce i jeśli istnieją rozbieżności powinny zostać naniesione poprawki. Należy również pamiętać o tym, aby sprawdzić, czy nie istnieją różnice w procesie wytwarzania (szczególnie w działach produkcyjnych) np. pomiędzy zmianą poranną a nocną i np. w zależności od zmieniających się szefów produkcji.

6. Identyfikacja zagrożeń, oszacowanie ryzyka, ustalenie środków prewencyjnych.
             Na podstawie opisu produktów i schematów technologicznych przeprowadzana jest analiza zagrożeń każdego surowca i etapu procesu produkcyjnego – przeprowadza się dyskusję nad każdym użytym surowcem i każdą operacją technologiczną w celu identyfikacji i oszacowania zagrożenia. Należy zidentyfikować wszystkie potencjalne zagrożenia chemiczne, fizyczne i biologiczne.
Następnie należy określić środki prewencyjne zapobiegające wystąpieniu tych zagrożeń i dla każdego zdiagnozowanego zagrożenia zastosować je w praktyce. 
             Kolejnym etapem tego procesu jest weryfikacja priorytetu zagrożeń, czyli określenie, jakiej rangi jest dane zagrożenie i jakie jest prawdopodobieństwo jego wystąpienia.

7. Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP).
             Po przeprowadzonej analizie i określeniu środków prewencyjnych można wyznaczyć CCP w najważniejszych miejscach, w których można wyeliminować, zapobiec lub ograniczyć zagrożenia. W CCP musi istnieć możliwość monitorowania.Na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń oraz weryfikacji priorytetu zagrożeń wyznacza się Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP). Jeśli podczas weryfikacji iloczyn ważności i prawdopodobieństwa jest ≥ 3, to można podejrzewać istnienie konieczności ustalenia na danym etapie CCP. Jeśli iloczyn jest < 3, to prawdopodobnie nie ma takiej potrzeby. Iloczyn informuje o występowaniu zwiększonego zagrożenia, ale nie ma obowiązku eliminowania go koniecznie na tym etapie. Ustalić CCP można na jakimkolwiek następnym etapie procesu produkcji, o ile istnieje tam możliwość eliminacji zagrożenia

8. Określenie parametrów krytycznych i ich tolerancji w CCP. 
              Dla każdego CCP należy określić, co i w jaki sposób będziemy monitorować oraz jakie wyniki uznamy za spełniające wymagania. Potrzebne jest określenie parametrów, które następnie będą odczytywane. Trzeba więc określić co będzie mierzone (np. pH, temperatura, czas) oraz ustalić jakie wartości są uznawane za oczekiwane i prawidłowe. Istotne jest też określenie tolerancji założonych wcześniej parametrów, gdyż rzadko uzyskuje się dokładnie taką wartość, o jaką chodziło. Wyznaczenie zakresu, w którym ma mieścić się odczyt powoduje również dobre monitorowanie CCP i o wiele częstszą prawidłowość wyników, czyli powinno się określić np. temperatura 70 ºC ± 1,5 ºC, a nie temp. 70ºC.

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP.
              Określenie systemu monitorowania CCP to ustalenie, jakie parametry będą odczytywane, w jaki sposób, przez kogo i jak często, gdzie i w jaki sposób będą zapisywane. Określa się wzór dokumentu, który należy wypełniać, wzory podpisów, a także sygnały alarmowe. Równie ważne jest określenie drogi, jaką dokument z naniesionymi wynikami pomiaru ma przebyć dalej, tzn. do kogo i w jaki sposób ma trafić i co ta osoba powinna z nim zrobić oraz gdzie będzie ostatecznie przechowywany.

10. Opracowanie planu działań korygujących w CCP.
              Na etapie opracowywania i wdrażania systemu ważne jest przewidzenie wszystkich możliwych odchyleń parametrów w CCP. Jest to konieczne do ustalenia planu działań korygujących. Działania korygujące opisują sposób postępowania z urządzeniem, produktem i pracownikiem po wystąpieniu odchylenia. W planie powinno być założone (procedura) zbadanie całego procesu produkcji, aby uniknąć podobnych odchyleń w przyszłości. Istotne jest też przeszkolenie pracowników tak, żeby wiedzieli np. do kogo się zwrócić w momencie wystąpienia odchyleń. Powinno też zostać określone, kto, gdzie i w jaki sposób powinien to zapisać. Ważne jest, aby poznać prawdziwą przyczynę niespełnienia parametrów (np. czy to była awaria maszyny, czy niedbalstwo pracownika). Bardzo często instytucje kontrolne, audytujące czy wizytujące oceniają poprawność funkcjonowania systemu HACCP w danej firmie na podstawie zapisów z działań korygujących. Rzadko bywa tak, aby w procesie produkcji nie wydarzyły się odchylenia. To m.in. od wyszkolenia członków zespołu ds. HACCP zależy umiejętność przewidzenia i zaprogramowania adekwatnych działań korygujących, które nie pozwolą na wypuszczenie na rynek produktu o niewłaściwej jakości zdrowotnej. 

11. Ustalenie sposobu weryfikacji systemu.
               Weryfikacja systemu jest potrzebna, aby sprawdzić czy założenia systemu są właściwe i czy system działa prawidłowo. Taką kontrolę wewnętrzną należy przeprowadzać najmniej raz w roku, konieczna jest ona także, kiedy zmienia się czy modyfikuje surowce, proces produkcyjny, dostawców, technologię oraz inne czynniki wpływające na produkt końcowy. Trzeba ją przeprowadzić również wtedy, gdy często zdarzają się odchylenia od założonych parametrów w CCP.Na weryfikację systemu mogą się składać audyty systemu, okresowe przeglądy systemu, czy dodatkowe badania produktu gotowego.
Weryfikacja systemu w większej firmie powinna odbywać się na dwóch poziomach. Powinna być narzędziem kontroli wewnętrznej, której dokonuje sam zakładowy zespół ds. HACCP. Drugi poziom tej weryfikacji to kontrola zespołu centralnego, który wcześniej powinien stworzyć procedury takiej weryfikacji.Audytorami wewnętrznymi mogą być pracownicy zakładu – członkowie zespołu HACCP, przy zachowaniu zasady, że nie audytują swoich działów.Weryfikację systemu przeprowadzają też jednostki kontrolne np. Sanepid. Można również zlecić taki audyt firmom zewnętrznym.

12. Opracowanie sposobu prowadzenia i przechowywania dokumentacji.
                 System HACCP powinien być systemem weryfikowalnym, toteż na wszystkich jego etapach począwszy od planów wdrażania powinny być prowadzone zapisy.W momencie wdrażania systemu należy szkolić pracowników, monitorować działania i parametry procesów produkcyjnych. Zapisy z wszelkich działań są niezbędne, aby udokumentować prawidłowe funkcjonowanie systemu. Brak zapisów może świadczyć o nieprawidłowym funkcjonowaniu systemu. Dobry system HACCP to taki, który swoje działania może udokumentować. Konieczne jest stworzenie zasad prowadzenia, wymieniania, magazynowania dokumentacji, zarówno pojedynczych stron Księgi HACCP jak również poszczególnych formularzy służących np. do monitorowania parametrów w CCP.Dokumentacja może dzielić się na księgi: ogólnozakładową i działową lub ogólną i szczegółową. W małych zakładach wystarcza jedna księga. Określa się również, w ilu egzemplarzach prowadzi się księgi.Zazwyczaj księgi HACCP przechowuje pełnomocnik ds. systemu HACCP, poszczególne kopie posiada kierownictwo firmy oraz kierownicy działów. Po przejściu wszystkich wymienionych etapów pozostaje tylko wdrożenie systemu do działania. Prawidłowo, wdrażanie powinno się odbywać w trakcie opracowywania dokumentacji, ale nie jest dużym błędem, gdy opracowuje się część zapisów i na ich podstawie wdraża się dany element systemu. Za błąd należałoby uznać stworzenie najpierw całej dokumentacji, a dopiero potem wdrożenie systemu w całości – mogłoby to prowadzić do wielu wypaczeń lub błędów, które w rezultacie wymuszałyby konieczność ponownego tworzenia lub poprawiania dokumentacji. Zanim jednak wdrożenie stanie się faktem zespół ds. HACCP powinien sprawdzić, czy przygotowany teoretycznie system jest kompletny, prawidłowy i możliwy do wykonania. Wdrażanie musi być poprzedzone szkoleniami pracowników, tak ażeby świadomie współpracowali z systemem, jeśli chodzi o ich stanowisko pracy, czy zachowanie na terenie zakładu.

strona 1   strona 2   strona 3